Metall Zink: Eigenschaften, Verwendung und biologische Bedeutung
Stellen Sie sich eine Welt ohne den Glanz von verzinktem Stahl, die Vielseitigkeit von Messing oder die lebenswichtigen Nährstoffe vor, die den Menschen...
Stellen Sie sich eine Welt vor, in der jede Metalloberfläche in einem schützenden, dauerhaften Glanz erstrahlt und selbst den rauesten Umgebungen standhält. Das ist das Versprechen der Verzinkung, ein Verfahren, das nicht nur das Aussehen von Metallen verbessert, sondern auch ihre Lebensdauer erheblich verlängert. Ganz gleich, ob Sie ein fortgeschrittener Hobbybastler oder ein erfahrener Profi in der Fertigung oder im Ingenieurwesen sind, wenn Sie die Kunst des Verzinkens beherrschen, können Sie Ihre Projekte auf ein neues Niveau heben.
In diesem umfassenden Leitfaden tauchen wir in die Feinheiten der Verzinkung ein. Wir beginnen mit den Grundlagen und führen Sie Schritt für Schritt durch eine detaillierte Anleitung. Sie lernen, wie Sie Oberflächen sorgfältig vorbereiten, Ihr Galvanikbad einrichten und den Beschichtungsprozess mit Präzision durchführen. Wir gehen auch auf die wichtigsten Materialien und Geräte ein, die Sie benötigen, sowie auf wichtige Sicherheitsaspekte.
Sind Sie bereit, Ihre Metallarbeiten mit einer robusten, korrosionsbeständigen Oberfläche zu versehen? Lassen Sie uns eintauchen und die Geheimnisse der Verzinkung lüften.
Bei der Verzinkung wird eine dünne Zinkschicht auf Metallteile wie Stahl und Eisen aufgetragen, um sie vor Korrosion zu schützen. Dieses Verfahren ist in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt und dem Bauwesen von entscheidender Bedeutung, da es Metallteile haltbarer und langlebiger macht.
In der Fertigung und im Maschinenbau ist die Verzinkung von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass Metallkomponenten rauen Bedingungen standhalten können, da die Zinkschicht bevorzugt korrodiert und das darunter liegende Metall schützt. Dieser Schutzmechanismus ist wichtig für Komponenten, die Feuchtigkeit, Salz und anderen korrosiven Elementen ausgesetzt sind.
In der Automobilindustrie wird die Verzinkung in großem Umfang für Teile wie Bolzen, Muttern und Halterungen verwendet. Diese Komponenten sind Streusalz und Feuchtigkeit ausgesetzt, so dass Korrosionsbeständigkeit für die Sicherheit und Langlebigkeit des Fahrzeugs unerlässlich ist.
Luft- und Raumfahrtanwendungen stellen hohe Anforderungen an Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit. Die Verzinkung wird für verschiedene Befestigungselemente und Strukturkomponenten verwendet, um sicherzustellen, dass sie extremen Bedingungen standhalten, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.
Baumaterialien, wie z.B. Stahlträger und Bewehrungsstäbe, profitieren erheblich von der Zinkbeschichtung. Sie verhindert Rost, verlängert die Lebensdauer von Strukturen und senkt die Wartungskosten.
Verzinken ist ein galvanisches Verfahren, bei dem eine dünne Zinkschicht auf die Oberfläche von Metallwerkstücken, in der Regel Stahl oder Eisen, aufgetragen wird, um sie vor Korrosion zu schützen. Bei diesem Verfahren werden mit Hilfe von elektrischem Strom Zinkionen von einer Zinkanode auf die Metallkathode übertragen, wodurch eine Schutzschicht entsteht.
Galvanisieren ist ein Verfahren, bei dem elektrischer Strom verwendet wird, um gelöste Metallkationen zu reduzieren, so dass sie eine zusammenhängende Metallschicht auf einer Elektrode bilden. Bei der Verzinkung fungiert das Werkstück als Kathode und das Zinkmetall als Anode in einer elektrolytischen Zelle. Die Elektrolytlösung enthält Zinkionen, die sich bei Anlegen eines elektrischen Stroms auf dem Werkstück ablagern.
Zink wird für die Beschichtung verwendet, weil es eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit bietet. Es dient als Opferschicht, die anstelle des darunter liegenden Metalls korrodiert. Zinkanoden gewährleisten die Qualität und Wirksamkeit der Schutzschicht.
Die Galvanisierungsanlage umfasst eine Stromversorgung, eine Elektrolytlösung, Anoden und Kathoden sowie einen Galvanisierungsbehälter.
Bei der Verzinkung kommen Chemikalien und elektrische Geräte zum Einsatz, was die Einhaltung von Umwelt- und Sicherheitsprotokollen erforderlich macht. Zu den wichtigsten Überlegungen gehören:
Saure Zinklösungen sind für ihre schnellen Abscheidungsraten und hohe Effizienz bekannt. Sie eignen sich für die Produktion hoher Stückzahlen, können aber zu einer ungleichmäßigen Dickenverteilung und einer geringeren Streufähigkeit führen.
Alkalische Zinklösungen bieten eine bessere Duktilität und eine gleichmäßige Dickenverteilung. Obwohl sie langsamere Abscheidungsraten und eine geringere Beschichtungseffizienz aufweisen, werden sie für Anwendungen bevorzugt, die eine konstante Beschichtungsqualität erfordern.
Vor der Beschichtung muss das Werkstück gründlich gereinigt werden, um alle Verunreinigungen zu entfernen, die die Haftung und Qualität der Zinkbeschichtung beeinträchtigen könnten. Dies kann mit alkalischen Reinigungsmitteln geschehen.
Wählen Sie die Verzinkungslösung entsprechend den gewünschten Eigenschaften der endgültigen Beschichtung. Saure Zinklösungen sorgen für eine schnelle Abscheidung, während alkalische Zinklösungen eine hervorragende Gleichmäßigkeit bieten.
Bei der Verzinkung werden hauptsächlich zwei Methoden verwendet:
Schließen Sie das Werkstück an die Kathode und die Zinkanode an die Anode der Stromquelle an. Legen Sie einen Gleichstrom an, um die Abscheidung von Zinkionen auf dem Werkstück einzuleiten.
Der elektrische Strom bewirkt, dass Zinkionen von der Anode zur Kathode wandern und eine Schutzschicht auf dem Werkstück bilden.
Nach der Beschichtung sollten Sie das Werkstück abspülen, um alle Reste der Beschichtungslösung und Verunreinigungen zu entfernen. Trocknen Sie das Werkstück vor der Verwendung gründlich, um eine optimale Leistung und Langlebigkeit der Zinkbeschichtung zu gewährleisten.
Eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung ist für die Verzinkung unerlässlich, da sie das Metallsubstrat reinigt, Verunreinigungen entfernt und es auf die Verbindung mit der Zinkschicht vorbereitet. Ohne gründliche Vorbereitung kann der Beschichtungsprozess zu schlechter Haftung, ungleichmäßiger Beschichtung und verminderter Korrosionsbeständigkeit führen.
Tauchen Sie das Substrat zunächst 5-10 Minuten lang in ein alkalisches Reinigungsmittelbad, das auf ca. 65°C (150°F) erhitzt wird, um Öle, Fett und Schmutz zu entfernen. Als Nächstes entfernen Sie mikroskopisch kleine Verunreinigungen mit Hilfe von elektrischem Strom in einer Reinigungslösung, die Blasen erzeugt, die Rückstände ablösen. Spülen Sie das Substrat nach jedem Reinigungsschritt gründlich mit sauberem Wasser ab.
Entfernen Sie Rost und Oxide von der Metalloberfläche und legen Sie so eine saubere Fläche frei, auf der sich das Zink verbinden kann. Behandeln Sie das Substrat mit einer sauren Lösung, die gemeinhin als Beizen bezeichnet wird. Typische Säuren sind verdünnte Salzsäure oder Schwefelsäure. Tauchen Sie das Metall gerade lange genug in das Säurebad, um Rost und Oxide aufzulösen, ohne das unedle Metall zu verätzen oder zu beschädigen. Spülen Sie das Metall nach dem Beizen gründlich mit Wasser ab, um alle Säurerückstände zu entfernen und eine Verunreinigung nachfolgender Beschichtungsbäder zu vermeiden.
Verfeinern Sie die Oberflächenstruktur mit einer milden Säure oder einer alkalischen Lösung, um die Haftung und die Gleichmäßigkeit der Beschichtung zu verbessern. Spülen Sie die Oberfläche nach dem Ätzen gründlich mit sauberem Wasser ab, häufig mit entionisiertem Wasser, und trocknen Sie das Substrat schnell, um Rostbildung zu vermeiden.
Die ordnungsgemäße Vorbereitung der Oberfläche des Metallsubstrats ist für eine hochwertige Verzinkung unerlässlich. Wenn Sie diese detaillierten Schritte befolgen, können Hersteller eine saubere, aktive Oberfläche sicherstellen, die für die galvanische Verzinkung bereit ist. Dies führt zu einer besseren Haftung, Gleichmäßigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Zinkbeschichtung.
Die Verzinkung erfordert mehrere wesentliche Schritte, um eine hochwertige Schutzschicht zu erhalten.
Um alle Verunreinigungen wie Fett, Öl, Schmutz und Oxide zu entfernen, tauchen Sie das Metallteil 5-10 Minuten lang in eine heiße alkalische Lösung bei etwa 150°F. Dadurch werden organische Verunreinigungen zersetzt und entfernt. Setzen Sie das Teil außerdem in einer Reinigungslösung einem elektrischen Strom aus, der Gase erzeugt, die mikroskopisch kleine Verunreinigungen von der Oberfläche ablösen.
Tauchen Sie das Teil in eine saure Lösung wie Schwefel- oder Salzsäure ein, um Oxide aufzulösen und eine saubere, reaktive Oberfläche vorzubereiten.
Bereiten Sie eine Elektrolytlösung mit Wasser, Zinksalzen (wie Zinksulfat oder Zinkchlorid) und Zusätzen zur Verbesserung der Beschichtungsqualität vor. Die Badzusammensetzung muss sorgfältig formuliert werden, um die gewünschten Eigenschaften der Zinkschicht zu erzielen.
Beim Eintauchen des gereinigten und aktivierten Metallteils in das Beschichtungsbad wird ein elektrischer Strom durch das Bad geleitet, wodurch Zinkionen reduziert werden und sich auf der Metalloberfläche ablagern. Kontrollieren Sie Parameter wie Stromdichte, Badtemperatur und Elektrolytzusammensetzung genau, um eine gleichbleibende Schichtdicke und Qualität zu gewährleisten.
Verbessern Sie die Schutzeigenschaften und das Aussehen der Zinkbeschichtung, indem Sie das beschichtete Teil mit einer Chromat- oder Chemikalienlösung behandeln, um die Korrosionsbeständigkeit und die Farboptionen zu erhöhen. Spülen Sie das Teil gründlich ab und trocknen Sie es, um alle Chemikalienreste zu entfernen.
Überprüfen Sie die Schichtdicke, die Haftung und die Gesamtqualität der Beschichtung durch visuelle Inspektion, Dickenmessung sowie Haftungs- und Korrosionstests und stellen Sie sicher, dass die Beschichtung den Spezifikationen entspricht.
Die Oberflächenvorbereitung, die Grundlage einer erfolgreichen Verzinkung, umfasst die Reinigung des Metallsubstrats, um Verunreinigungen zu entfernen, die den Prozess beeinträchtigen könnten. Bei der mechanischen Reinigung, z.B. durch Strahlen, werden Rost, Zunder und andere Verunreinigungen entfernt, während bei der chemischen Reinigung alkalische oder saure Lösungen verwendet werden, um Öle, Fette und Oxide zu lösen. Eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung gewährleistet eine gute Haftung und Gleichmäßigkeit der Zinkbeschichtung.
Die Vorbereitung des galvanischen Bades umfasst das Auflösen von Zinksalzen (wie Zinksulfat oder Zinkchlorid) in Wasser und die Zugabe von Additiven, um die Qualität der Beschichtung zu verbessern. Die Aufrechterhaltung der richtigen Badzusammensetzung, Temperatur und des pH-Werts ist für eine gleichmäßige Zinkabscheidung entscheidend.
Verzinkungsprozesse müssen die Industriestandards einhalten, um Qualität und Leistung zu gewährleisten. Die Einhaltung von Normen wie ASTM B633 ist unerlässlich, um bestimmte Anforderungen an die Schichtdicke, die Haftung und die Korrosionsbeständigkeit zu erfüllen. Regelmäßige Tests und Inspektionen verifizieren die Einhaltung dieser Normen.
Effektive Verzinkung bedeutet, häufige Probleme wie schlechte Haftung, ungleichmäßige Beschichtung und Badverschmutzung zu beseitigen, indem die Ursachen identifiziert und korrigiert werden. Schlechte Haftung wird oft durch unzureichende Oberflächenvorbereitung oder Verunreinigung verursacht. Eine ungleichmäßige Schichtdicke kann durch eine ungeeignete Badzusammensetzung oder eine ungleichmäßige Stromdichte entstehen. Regelmäßige Überwachung und Wartung des Beschichtungsbads sind notwendig, um Verunreinigungen zu vermeiden.
Die Verzinkung bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, da sie als Opferbarriere dient. Das Aufbringen von Chromatierungs- oder Passivierungsschichten auf die Zinkoberfläche kann die Korrosionsbeständigkeit erheblich verbessern und verschiedene ästhetische Oberflächen bieten.
Fortschrittliche Verzinkungstechniken, wie hocheffiziente Lösungen und umweltfreundliche Prozesse, verbessern Leistung und Nachhaltigkeit. Fallstudien aus der Praxis bieten wertvolle Einblicke in zukünftige Trends in der Verzinkungstechnologie.
Bei der Pulsbeschichtung werden gepulste elektrische Ströme anstelle eines konstanten Stroms während der Galvanisierung verwendet, was mehrere Vorteile bietet. Gepulster Strom kann die Verteilung der Zinkionen für eine gleichmäßigere Schichtdicke verbessern und gleichzeitig die inneren Spannungen innerhalb der Zinkschicht verringern, wodurch das Risiko von Rissen oder Abplatzungen minimiert wird. Darüber hinaus kann die Impulsgalvanisierung im Vergleich zu herkömmlichen Konstantstromverfahren ein helleres und ästhetisch ansprechenderes Finish erzeugen.
Eine präzise Temperaturkontrolle während des Beschichtungsprozesses ist entscheidend für das Erreichen optimaler Eigenschaften der Zinkschicht. Die Badtemperatur beeinflusst die Zinkkristallstruktur erheblich, wobei höhere Temperaturen größere Kristalle und niedrigere Temperaturen feinere Kristalle begünstigen. Temperaturschwankungen können auch die Morphologie der Zinkabscheidung beeinflussen, was sich auf die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit auswirkt. Die Aufrechterhaltung einer stabilen Temperatur sorgt für gleichbleibende Beschichtungsergebnisse, reduziert Schwankungen und verbessert die Gesamtqualität der Beschichtung.
Die Zugabe von speziellen Additiven in das Beschichtungsbad kann die Qualität der Zinkschicht erheblich verbessern. Aufheller verbessern den Glanz und die Glätte der Zinkschicht, was zu einem optisch ansprechenderen Finish führt. Egalisierer tragen zu einer gleichmäßigen Beschichtung bei, indem sie Oberflächenrauhigkeit und Unregelmäßigkeiten minimieren. Kornfeinungsmittel kontrollieren die Größe der Zinkkristalle und verbessern die mechanischen Eigenschaften und die Haltbarkeit der Beschichtung.
Automatisierte Prozesskontrollsysteme optimieren den Verzinkungsprozess, indem sie menschliche Fehler reduzieren. Der Einsatz von Sensoren und speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) ermöglicht die Überwachung und Anpassung von Beschichtungsparametern wie Stromdichte, Badzusammensetzung und Temperatur in Echtzeit. Diese automatisierten Systeme gewährleisten konsistente und reproduzierbare Beschichtungsergebnisse, verbessern die Effizienz und verringern die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler. Die kontinuierliche Datenaufzeichnung erleichtert die Prozessanalyse und -optimierung und ermöglicht es den Herstellern, ihre Beschichtungsprozesse auf der Grundlage historischer Leistungsdaten zu verfeinern.
Die Einführung nachhaltiger Praktiken bei der Verzinkung kann die Umweltbelastung reduzieren und die Prozesseffizienz verbessern, indem umweltfreundliche Chemikalien verwendet und gefährliche Abfälle minimiert werden. Der Einsatz energieeffizienter Anlagen und die Optimierung der Prozessparameter können den Energieverbrauch und die Betriebskosten senken. Die ordnungsgemäße Behandlung und Entsorgung von Galvanikabfällen, einschließlich des Recyclings von verbrauchten Elektrolyten und der Rückgewinnung von Zink, tragen zur ökologischen Nachhaltigkeit bei.
Die Untersuchung von Fallstudien aus der Praxis bietet wertvolle Einblicke in fortschrittliche Verzinkungstechniken. In der Automobilindustrie haben Innovationen in der Verzinkung zu einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit und Langlebigkeit von Automobilkomponenten geführt, was die Sicherheit und Langlebigkeit von Fahrzeugen erhöht. Fortschrittliche Verzinkungsmethoden haben die Herstellung von Hochleistungsteilen für die Luft- und Raumfahrt ermöglicht, die auch extremen Umweltbedingungen standhalten. Nachhaltige Verzinkungsverfahren haben zur Entwicklung von langlebigen und korrosionsbeständigen Baumaterialien beigetragen, die die Wartungskosten senken und die Lebensdauer von Bauwerken verlängern.
Nachstehend finden Sie Antworten auf einige häufig gestellte Fragen:
Die Verzinkung ist ein Verfahren, bei dem Metallteile mit einer dünnen Zinkschicht überzogen werden, um die Korrosionsbeständigkeit und die Ästhetik zu verbessern. Das Verfahren umfasst mehrere wichtige Schritte. Zunächst ist die Oberflächenvorbereitung von entscheidender Bedeutung. Die Metalloberfläche muss gründlich mit Entfettungsmitteln, Reinigungslösungen und manchmal auch durch Strahlen gereinigt werden, um Verunreinigungen, alte Farbe oder Rost zu entfernen. Anschließend wird das Substrat in einem sauren oder alkalischen Bad aktiviert, um verbleibende Oxide zu entfernen und optimale Beschichtungsbedingungen zu gewährleisten.
Nach der Aktivierung wird die Beschichtungslösung durch Mischen von Zinksalzen und Additiven in einem Tank hergestellt. Es gibt zwei Haupttypen von Zinkbädern: saure Zinkbäder, die schnell und effizient sind, und alkalische Zinkbäder, die eine bessere Dickenverteilung und Duktilität bieten. Dann beginnt der Galvanisierungsprozess, bei dem ein Gleichstrom (DC) an die Anode angelegt wird, wodurch sich Zinkionen auf der Kathode, dem zu beschichtenden Metallteil, ablagern. Methoden wie die Gestellbeschichtung für größere Teile und die Trommelbeschichtung für kleinere Teile werden verwendet, um eine gleichmäßige Oberfläche zu gewährleisten.
Nach der Beschichtung werden die Teile gründlich abgespült und getrocknet, um Wasserflecken zu vermeiden. Zusätzliche Schritte wie Passivierung oder Chromatierung können eingesetzt werden, um die Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern und die gewünschten ästhetischen Eigenschaften zu erzielen. Dieser umfassende Prozess gewährleistet hochwertige Zinkbeschichtungen auf Metallteilen.
Die Oberflächenvorbereitung ist beim Verzinken von entscheidender Bedeutung, um eine gute Haftung, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit der Zinkschicht zu gewährleisten. Hier finden Sie eine detaillierte Schritt-für-Schritt-Anleitung für die Vorbereitung von Metalloberflächen vor dem Verzinken:
Wenn Sie diese Schritte befolgen, stellen Sie sicher, dass die Oberfläche optimal für die Verzinkung vorbereitet ist, was zu hochwertigen, dauerhaften Beschichtungen führt.
Um eine Verzinkung durchzuführen, sind mehrere wichtige Materialien erforderlich. Das Grundmetall oder der Untergrund, in der Regel Stahl, Eisen, Messing oder Kupfer, muss gründlich gereinigt und vorbereitet werden. Zu den Reinigungsmitteln gehören alkalische Reinigungsmittel zur Fettentfernung, saure Beizlösungen (Salz- oder Schwefelsäure) zur Entfernung von Rost und Oxyden, Entfettungsmittel, Schleifmittel und destilliertes Wasser zum Spülen.
Die Komponenten des Galvanikbads sind entscheidend. Es werden Zinkanoden aus reinen Zinkmetallstäben oder -platten verwendet. Zinksalze wie Zinkchlorid, Zinksulfat oder Salze auf Cyanidbasis werden zusammen mit Elektrolytzusätzen wie Aufhellern und Egalisierern in dem Bad aufgelöst. Je nach Methode werden saure oder alkalische Lösungen verwendet, um die Eigenschaften der Beschichtung zu steuern.
Für die Stromversorgung ist eine Gleichstromquelle erforderlich, wobei das Grundmetall an den negativen Anschluss (Kathode) und die Zinkanoden an den positiven Anschluss (Anode) angeschlossen werden. Zu den optionalen Materialien gehören Chemikalien für Chromatierungsbeschichtungen, Fässer oder Gestelle zum Halten der Teile während der Beschichtung sowie Schutzausrüstung wie Handschuhe und Schutzbrillen.
Bei der galvanischen Verzinkung wird durch einen elektrochemischen Prozess eine dünne Zinkschicht auf ein Metallsubstrat, in der Regel Stahl oder Eisen, aufgebracht. Dieser Prozess umfasst mehrere wichtige Schritte:
Dieser kontrollierte Abscheidungsprozess gewährleistet eine gleichmäßige und dauerhafte Zinkbeschichtung, die Korrosionsschutz bietet und das Aussehen des Substrats verbessert.
Zu den häufigen Problemen bei der Verzinkung gehören matte oder dunkle Beschichtungen, langsame Beschichtungsgeschwindigkeit und schlechte Abdeckung, Blasenbildung, raue oder grobe Beschichtungen, Wasserstoffversprödung und Ausblühungen.
Stumpfe oder dunkle Beschichtungen sind oft auf unzureichende Glanzbildner, eine niedrige Zinkkonzentration oder hohe Verunreinigungen zurückzuführen. Zur Fehlerbehebung müssen Sie den Gehalt an Aufhellern anpassen und die richtigen Zink- und Temperaturwerte einhalten, typischerweise 80-85°F (26-30°C).
Eine langsame Galvanisierungsgeschwindigkeit und eine schlechte Abdeckung können auf ein Ungleichgewicht der Aufheller, einen niedrigen Zink- oder Natronlaugegehalt oder einen hohen Karbonatgehalt zurückzuführen sein. Sie können sicherstellen, dass der Zink- und Natronlaugegehalt innerhalb des empfohlenen Bereichs liegt und das Bad regelmäßig analysieren.
Blasenbildung ist in der Regel auf eine schlechte Vorbereitung des Substrats oder einen hohen Gehalt an Verunreinigungen zurückzuführen. Eine gründliche Reinigung, die richtige Einstellung der Additive und die Entfernung von Verunreinigungen sind notwendig.
Eine raue oder grobe Beschichtung wird in der Regel durch eine hohe Stromdichte oder Verunreinigung verursacht. Eine Anpassung der Stromdichte und eine ordnungsgemäße Badfiltration können Abhilfe schaffen.
Wasserstoffversprödung und Rissbildung entstehen durch übermäßige Wasserstoffaufnahme während der Beschichtung. Die Reduzierung der Stromdichte und das Einbrennen nach der Beschichtung können dieses Problem mildern.
Das Blühen ist oft auf schmutziges Reinigungswasser oder schlechtes Beizen zurückzuführen. Die Verwendung von sauberem Wasser und die Verbesserung des Reinigungsprozesses können helfen.
Wenn Sie diese Schritte zur Fehlerbehebung befolgen, kann die Qualität der Verzinkung erheblich verbessert werden.
Die Verzinkung trägt durch mehrere Mechanismen erheblich zum Korrosionsschutz bei. Erstens bildet sie eine physische Barriere, die das darunter liegende Eisenmetall (wie Stahl oder Eisen) vor Feuchtigkeit, Sauerstoff und anderen korrosiven Elementen schützt. Diese Barriere verlangsamt den Beginn der Korrosion, indem sie den direkten Kontakt zwischen dem Metall und den Umwelteinflüssen verhindert.
Noch wichtiger ist, dass die Verzinkung einen galvanischen Schutz bietet. Zink ist anodischer als Stahl, d.h. es korrodiert bevorzugt, wenn es einer elektrolytischen Umgebung ausgesetzt ist. Diese Opferkorrosion des Zinks schützt den darunter liegenden Stahl und verhindert Rost und Lochfraß.
Wenn Zink korrodiert, bildet es außerdem Zinkoxid, das wiederum zu Zinkcarbonat reagiert. Diese Verbindung haftet an der Oberfläche und bildet eine passive Schicht, die die Korrosionsbeständigkeit erhöht. Konversionsbeschichtungen, die nach der Verzinkung aufgetragen werden, wie z.B. Chromatierungen, können den Schutz weiter verbessern, indem sie einen zusätzlichen Schutzfilm bilden.
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